DETECTEURS DE FUITES PAR BAISSE DE PRESSION

Il y a essentiellement deux systèmes de détection de type Δp/Δt :systèmes absolus et systèmes différentiels..
Les deux systèmes exécutent un cycle de contrôle basé sur trois phases fondamentales:
Remplissage, pour pressuriser la pièce à tester, Stabilisation pour stabiliser le volume d’air émis, et Test qui analyse l’évolution de la pression afin de mesurer une éventuelle baisse dans le temps.

Le rapport entre le taux de baisse et la valeur de fuite volumètrique est:

Baisse de pression [ Atm/Temps] = Volume de fuite [ CC/Temps] / Volume d’air [CC]

Le système absolu, représenté par la figure 1, est la méthode théorique plus immédiate et évidente pour effectuer cette une telle mesure. La difficulté technologique de l’applicabilité, vient de la difficulté à devoir mesurer de façon stable de petites variations de pression de chute sur des valeurs de remplissage élevées ( par exemple 01…0,2 mBar/Sec sur 5 bar d’ offset).



C’est pour cette raison que dans le passé pour compenser cette limite, on à crée le système différentiel, représenté par la figure 2.




Avec cette méthode, pour détecter le transducteur, il suffit une électronique traditionnelle à basse résolution, ou carrément analogique, puisque le signal qui arrive est mesuré sans l’offset de la pression de remplissage.
Avec l’évolution de l’électronique aujourd’hui, ceci n’est plus nécessaire dans le cas de pression comprises entre –1 et 8 Bars.
En plus le système différentiel et désavantagé pour les motifs suivants:

• Complexité de la pneumatique.
• Pneumatique non à sécurité positive.
• Double section de mesure de pression (remplissage et test).
• Répétabilité de la mesure moindre.
• Temps de test plus longs.
• Coût supérieur.

Les avantages de ce système, motif pour lequel aujourd’hui il est encore appliqué, sont à rechercher dans les cas ou ils est nécessaire d’avoir la même sensibilité à des pression trés différentes entre elles, et lorsque l’on effectue des essais à trés hautes pressions (>20 Bars), même si nous verrons ensuite que les systèmes par récupération résultent de toute façons meilleures et plus sures vues les pression trés élevées en jeu.

Pour mieux comprendre les différences entre les deux systèmes, considérons que la finalité d’un capteur de type Δp/Δt est de déterminer la baisse de pression dans le volume en test.
Tout ce qu’il y a en plus, crée des erreurs de mesure. Donc deux capteurs de pression générent le double d’erreurs.

En analysant la figure 2, et en considérant l’application du différentiel de façon symètrique, c’est à dire avec un élément de référence hérmetique et une pièce en test, il est facile de comprendre qu’entre le premier test de la journée et les succésifs, nous aurons une sur-stabilisation et thérmique et mécanique égale à “n” tandis que la pièce en test est égal à 0, car il est toujours nouveau. C’est pour ce motif qu’en termes de répétabilité le système n’est pas comparable à une mesure directe.
Enfin il existe une variété d’effets secondaires amplement décrits, que nous sommes prêts à argumenter.
Ce qu’il est important de considérer en passant d’un  système à l’autre, c’est que les valeurs de pression mesurées de Δp/Δt souvent ne correspondent pas.

Dans le système absolu, celle-ci est la baisse réelle de pression, qui peut être mesurée par un manomètre de précision, tandis que la mesure différentielle est la différence entre deux pressions.
Selon les pièces en test, et de l’utilisation symètrique ou non et des temps de stabilisation, considérons de 1:0,8 à 1:0,1 le rapport entre mesure absolue et mesure différentielle: en d’autres termes le millibar en une seconde mesuré par un système absolu ou manomètrique peut être vu comme 0,8……………0,1 mB/s pour un système différentiel.
Cela ne signifie pas que le système différentiel ne fonctionne pas correctement, mais simplement que ce sont deux mesures différentes entre elles, et cela doit être considéré en phase d’installation.

Dans les deux cas, ces systèmes peuvent être utilisés avec des “cloches” afin d’effectuer des tests sur l’extérieur de la pièce afin d’en réduire le volume.
Dans le cas de cloches appliqué&es sur des pièces qui ne sont pas pressurisables de l’intérieur (catadioptres, systèmes électroniques…) et pour lesquels le volume intérieur est réduit, il est nécéssaire joindre un capacimètre à la phase de Remplissage pour éviter de saturer la cavité durant la phase.

Les instruments peuvent également être équipés de pneumatiques spécifiques et de régulateurs de pression électro pneumatiques pour effectuer des courbes de remplissage spécifiques, optimiser les temps et améliorer la hase de stabilisation.

L’unité de mesure pour cette instrumentation doit obligatoirement être exprimée en termes de pression et temps, et seulement en un second temps il peut y avoir une visualisation de valeur déduite de fuite volumètrique. Auquel cas l’instrument doit être équipé d’un capacimètre nécessaire à l’acquisition du volume de la pièce en test, sinon le paramètre doit être renseigné par l’opérateur.